Keakuratan pusat permesinan gantri adalah salah satu indikator kinerja inti, yang secara langsung memengaruhi ukuran, bentuk, dan keakuratan posisi suku cadang mesin. Dari sudut pandang teknis, keakuratan terutama ditentukan oleh desain struktural peralatan mesin, sistem penggerak (seperti sekrup bola dan pemandu linier), kinerja spindel, dan kemampuan kontrol sistem CNC. Pusat permesinan gantri berpresisi tinggi biasanya menggunakan sistem kontrol loop tertutup atau semi{4}}tertutup-, menggunakan skala atau encoder untuk memberikan umpan balik posisi-waktu nyata, memastikan kesalahan pemosisian dalam ±0,005mm dan kemampuan pengulangan hingga ±0,003mm. Faktor-faktor yang mempengaruhi akurasi dapat dikategorikan sebagai mekanik, listrik, dan lingkungan. Secara mekanis, kelurusan jalur pemandu dan runout radial spindel (biasanya kurang dari atau sama dengan 0,002 mm) dan permainan aksial (kurang dari atau sama dengan 0,001 mm) adalah kuncinya. Secara elektrik, kecepatan respons penggerak servo dan algoritme interpolasi sistem CNC secara langsung memengaruhi akurasi dinamis. Dari segi lingkungan, fluktuasi suhu (direkomendasikan dalam ±2 derajat ), kelembapan (40%-60%), dan getaran lantai (Kurang dari atau sama dengan 5μm) harus dikontrol dengan ketat. Standar industri menyatakan bahwa akurasi pemosisian koordinat linier pusat permesinan gantri kelas atas harus mematuhi ISO 230-2 dan VDI/DGQ 3441. Misalnya, untuk mesin dengan area pemesinan 1400×1350mm, akurasi pemosisian sumbu X/Y/Z biasanya Kurang dari atau sama dengan 0,01mm/m, dan kemampuan pengulangannya Kurang dari atau sama dengan 0,005mm/m. Dalam aplikasi luar angkasa, komponen luar angkasa (seperti bilah dan selubung) memerlukan akurasi tingkat mikron, sedangkan pemrosesan cetakan lebih menekankan pada kekasaran permukaan (Ra Kurang dari atau sama dengan 0,8μm) dan akurasi kontur. Langkah-langkah untuk meningkatkan akurasi mencakup kalibrasi timbangan secara teratur (disarankan setiap enam bulan), penggunaan perlengkapan presisi tinggi (seperti sistem penentuan posisi titik nol), parameter pemotongan yang dioptimalkan (seperti kecepatan spindel 8000-12000rpm dan kecepatan pengumpanan 1000-3000 mm/menit), dan kompensasi suhu untuk mengimbangi deformasi termal.
